Revista Multidisciplinaria Perspectivas Investigativas
Multidisciplinary Journal Investigative Perspectives
Vol. 5(especial tecnología), 53-68, 2025
https://doi.org/10.62574/rmpi.v5iTecnologia.378
53
Gestión de riesgos de seguridad operacional aplicada al mantenimiento
Operational safety risk management applied to maintenance
Javier Iván Sandoval-Álvarez
javier.sandoval2214@utc.edu.ec
Universidad Técnica de Cotopaxi: Latacunga, Cotopaxi, Ecuador
https://orcid.org/0009-0008-0166-8690
Edison Patricio Salazar-Cueva
edison.salazar@utc.edu.ec
Universidad Técnica de Cotopaxi: Latacunga, Cotopaxi, Ecuador
https://orcid.org/0000-0003-4395-0164
RESUMEN
El estudio aborda la necesidad de fortalecer la seguridad operacional en el mantenimiento de maquinaria
pesada en el sector de la construcción, proponiendo la adaptación del Sistema de Gestión de Seguridad
Operacional (SMS) de la aviación. El objetivo fue estructurar un modelo que permita identificar, evaluar y
mitigar riesgos, integrando tecnologías 4.0 como aplicaciones móviles, análisis en Power BI e indicadores
clave de desempeño (SPI). Metodológicamente, se empleó un enfoque mixto con fases secuenciales de
identificación, evaluación, mitigación y monitoreo continuo. Los principales resultados evidenciaron
mejoras significativas en la trazabilidad, una reducción progresiva de incidentes y mayor alineación con
las metas de seguridad tras implementar una app para el reporte de eventos y el uso de SPIs. La
digitalización y estructuración de procesos eleva la cultura preventiva y permite una gestión más eficiente
y proactiva del mantenimiento. Esta propuesta demuestra ser replicable en contextos industriales
similares con alta exigencia operativa.
Descriptores: reducción del riesgo de desastres; gestión de riesgos; dirección de proyecto. (Fuente:
Tesauro UNESCO).
ABSTRACT
The study addresses the need to strengthen operational safety in the maintenance of heavy machinery in
the construction sector, proposing the adaptation of the Operational Safety Management System (SMS)
used in aviation. The objective was to structure a model that allows for the identification, assessment and
mitigation of risks, integrating 4.0 technologies such as mobile applications, Power BI analysis and key
performance indicators (KPIs). Methodologically, a mixed approach was used with sequential phases of
identification, assessment, mitigation and continuous monitoring. The main results showed significant
improvements in traceability, a progressive reduction in incidents and greater alignment with safety goals
after implementing an app for reporting events and using KPIs. The digitisation and structuring of
processes enhances the preventive culture and enables more efficient and proactive maintenance
management. This proposal has proven to be replicable in similar industrial contexts with high operational
demands.
Descriptors: disaster risk reduction; risk management; project management. (Source: UNESCO
Thesaurus).
Recibido: 23/03/2025. Revisado: 03/04/2025. Aprobado: 19/04/2025. Publicado: 06/05/2025.
Sección artículos de Tecnología
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Edison Patricio Salazar-Cueva
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INTRODUCCIÓN
En el sector de la construcción, la maquinaria pesada (como excavadoras, grúas y cargadoras)
es esencial para garantizar la eficiencia, continuidad y seguridad de los proyectos. No obstante,
el mantenimiento deficiente de estos equipos puede derivar en fallas operativas, tiempos de
inactividad no planificados y, sobre todo, en accidentes graves. Según el informe del U.S.
Bureau of Labor Statistics (2023), 738 trabajadores murieron por contacto con objetos o
equipos, de los cuales 199 fueron directamente atribuidos a maquinaria.
A pesar del papel crítico que desempeña la maquinaria pesada, muchas organizaciones del
sector de la construcción carecen de sistemas estructurados para la gestión de riesgos de
seguridad operacional en sus procesos de mantenimiento. Esto genera una brecha importante
si se compara con industrias como la aeronáutica, donde el uso de sistemas de gestión de
seguridad operacional (SMS) es un estándar consolidado que permite identificar, evaluar y
mitigar riesgos de forma proactiva.
Este estudio plantea como hipótesis que es posible adaptar el enfoque del SMS aeronáutico
propuesto por la International Civil Aviation Organization (2018) al mantenimiento de
maquinaria pesada, utilizando herramientas como indicadores clave de seguridad (SPIs) (Hinze
et al., 2013), reportes digitales y técnicas de análisis para la toma de decisiones mostradas en
Power BI (Dapan et al., 2019) para fortalecer la gestión de riesgos. Los objetivos se centran en
adaptar los SPIs a contextos de equipos pesados y en proponer un flujo estructurado de
reporte y mitigación de riesgos operacionales que permita disminuir los incidentes, mejorar la
trazabilidad y elevar la cultura de seguridad.
De esta forma, se busca proporcionar una solución innovadora y práctica que contribuya a
cerrar la brecha existente en la gestión de riesgos en mantenimiento, potenciando el uso de
tecnologías 4.0 (Dapan et al., 2019) para transformar los procesos en entornos de alta
exigencia como es el caso de la construcción. Actualmente, la empresa constructora presenta
una gestión de mantenimiento correctivo sin una estructura formal para identificar o mitigar
riesgos operacionales. Esta situación es similar a la reportada por otras industrias, donde la
falta de integración entre la planificación del mantenimiento y la gestión de riesgos genera
ineficiencias operativas y mayores tasas de fallos (Cevallos-Betún et al., 2024). No existen
reportes digitalizados ni indicadores que permitan evaluar el desempeño de seguridad. Esta
falta de estandarización ha derivado en incidentes recurrentes y pérdida de tiempo operativo.
MÉTODO
Este estudio se desarrolla bajo un enfoque mixto, combinando métodos inductivo y deductivo,
con el objetivo de identificar, analizar y mitigar los riesgos asociados al mantenimiento de
maquinaria pesada en el sector de la construcción, integrando herramientas tecnológicas y
procedimientos estructurados inspirados en el enfoque del Sistema de Gestión de Seguridad
Operacional (SMS) utilizado en aviación (International Civil Aviation Organization, 2018).
Situación inicial. – Como parte del diagnóstico preliminar, se identificó que la empresa
constructora objeto de estudio presenta una gestión de mantenimiento centrada principalmente
en la respuesta correctiva, sin procesos estructurados para la identificación o mitigación de
riesgos operacionales. Las actividades de mantenimiento carecen de una plataforma digital
para el registro de eventos, lo que dificulta la trazabilidad, el análisis de tendencias y la toma de
decisiones basada en datos. Tampoco se emplean indicadores clave de desempeño (SPIs) ni
herramientas de visualización que permitan el monitoreo proactivo de los riesgos. Esta
situación representa la línea base sobre la cual se plantea la propuesta de mejora.
Infraestructura operativa y condiciones del mantenimiento. La constructora cuenta con una
flota diversa de maquinaria pesada, categorizada por función, que permite cubrir diferentes
frentes de trabajo en movimientos de tierra, obras civiles, asfaltado y apoyo logístico. Esta
variedad de equipos exige una gestión eficiente del mantenimiento y de los riesgos asociados a
su operación.
El mantenimiento preventivo se ejecuta cada 250 horas de uso, lo que representa un ciclo
promedio de intervención de aproximadamente cada mes y medio, dependiendo de la
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intensidad de trabajo. La empresa dispone de registros históricos desde 2017, lo cual permite
contar con una base sólida de datos para el desarrollo de indicadores clave de seguridad
(SPIs) y análisis de tendencias de fallas.
Tabla 1. Clasificación funcional de maquinaria pesada utilizada en proyectos de construcción.
Categoría
Equipo
Función Principal
Movimiento de
Tierras
Excavadora hidráulica
Excavaciones profundas, zanjas,
cimentaciones
Movimiento de
Tierras
Retroexcavadora (Backhoe)
Excavación, carga y nivelación en espacios
reducidos
Movimiento de
Tierras
Cargadora frontal (Loader)
Carga de material suelto (arena, tierra,
escombros)
Transporte y
Acarreo
Volqueta (Dump Truck)
Transporte de materiales sueltos
Transporte y
Acarreo
Lowboy (Cama baja)
Traslado de maquinaria pesada entre obras
Concreto y Obras
Civiles
Mezcladora de concreto
(Mixer)
Transporte y mezcla de concreto
Concreto y Obras
Civiles
Bomba de concreto
Bombeo de concreto a zonas de difícil
acceso
Concreto y Obras
Civiles
Planta dosificadora de
concreto
Mezclado en sitio para grandes volúmenes
Vías y Asfaltado
Extendedora de asfalto
(Paver)
Aplicación uniforme de mezcla asfáltica
Vías y Asfaltado
Compactador de asfalto
Compactación de carpeta asfáltica
Complementarios
Planta eléctrica portátil
Suministro eléctrico en obra
Complementarios
Torre de iluminación
Iluminación para trabajos nocturnos o
interiores
Complementarios
Compresores y herramientas
neumáticas
Uso con martillos neumáticos, limpieza,
pintura, entre otros
Fuente: CODIHE.
Con base en el diagnóstico inicial y en la necesidad de fortalecer la seguridad operacional en el
mantenimiento de maquinaria pesada, se plantea una propuesta metodológica estructurada en
cuatro fases secuenciales: identificación, evaluación y mitigación. La importancia de adoptar un
enfoque integral en la gestión de procesos ha sido destacada también en otros sectores
operativos, como el de catering, donde la estructuración de procedimientos contribuye
directamente a la eficiencia y control operativo (López-Salazar & Tinajero-Jiménez, 2024).
Esta estructura permite sistematizar el tratamiento de los riesgos operacionales desde su
detección en el campo hasta su seguimiento, asegurando trazabilidad, análisis proactivo y
acciones correctivas efectivas. Tal como se ha demostrado en otras industrias, la
estandarización de procesos operativos es clave para lograr eficiencia y control estructurado
(Sánchez-Rosero & Lalaleo-Quispe, 2021). Cada fase será apoyada por herramientas digitales
o técnicas analíticas que integran principios del Sistema de Gestión de Seguridad Operacional
(SMS), adaptados al entorno industrial de la construcción. A continuación, se detalla el
desarrollo de cada fase que conforma este modelo de gestión.
Identificación de riesgos
El primer paso en la gestión de riesgos es la identificación de riesgos de seguridad operacional,
que puede ser facilitada mediante una aplicación móvil o web. Esta herramienta permite a los
técnicos de mantenimiento reportar riesgos en tiempo real, capturando descripciones
detalladas, imágenes y clasificando el riesgo en categorías para facilitar el análisis posterior.
La identificación de riesgos constituye la primera etapa del proceso de gestión de riesgos de
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seguridad operacional. En esta fase, se busca reconocer cualquier condición, evento o acción
que pueda afectar la seguridad durante el mantenimiento de maquinaria pesada.
Herramienta propuesta:
Se implementará una aplicación móvil diseñada para que el personal técnico pueda reportar
riesgos en tiempo real. Esta herramienta permite:
• Registrar el nombre del operador, lugar, fecha y hora del evento.
• Seleccionar la categoría del riesgo (mecánico, eléctrico, estructural, ambiental, otros).
• Indicar el tipo de tarea (mantenimiento correctivo, preventivo o predictivo).
• Agregar una descripción libre del evento.
Procedimiento propuesto:
1. Cada técnico realizará el reporte de manera directa en el aplicativo desde el campo o
taller.
2. La aplicación centraliza los datos en una base estructurada y exportable (Excel).
3. Se establecerá un catálogo base de riesgos recurrentes para facilitar la clasificación
inicial.
Ventajas del sistema:
• Mejora la ubicación y consistencia de la información recolectada.
• Permite una rápida visualización de tendencias y riesgos emergentes.
• Reduce la subdeclaración de eventos por olvido o falta de formularios físicos.
La Figura 1 detalla el flujo propuesto que seguirá cada reporte, desde su recepción hasta la
validación y almacenamiento en la base de datos centralizada.
A través de esta secuencia, se garantiza que los eventos reportados sean filtrados conforme a
su aplicabilidad dentro del sistema de gestión de riesgos de seguridad operacional. Los
eventos que cumplan con los criterios establecidos serán registrados como ocurrencias, y
aquellos que no, serán descartados de manera controlada para mantener la integridad del
sistema de datos.
Figura 1. Flujograma propuesto para el proceso de identificación de riesgos mediante reportes
digitales. Fuente: Elaboración propia.
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Evaluación de riesgos
Una vez identificado el riesgo, el siguiente paso en el proceso de gestión de riesgos de
seguridad operacional es su evaluación. Esta etapa permite determinar la magnitud del riesgo
con base en dos factores clave: la probabilidad de ocurrencia y la severidad del impacto. Su
correcta valoración es esencial para priorizar acciones de mitigación y asignar recursos de
forma eficiente.
En el contexto del mantenimiento de maquinaria pesada, la evaluación se realizará mediante
una matriz de riesgo que cruza los niveles de severidad con los niveles de probabilidad,
adaptada a los criterios del entorno industrial y basada en metodologías de seguridad
operacional como las sugeridas por la OACI y las normas ISO (International Civil Aviation
Organization, 2018; International Organization for Standardization, 2018).
Herramienta propuesta:
Se utilizará una matriz de clasificación de riesgos con cuatro niveles de severidad (crítica, alta,
media y baja) y cuatro niveles de probabilidad (muy probable, probable, poco probable e
improbable). El cruce entre ambos factores genera una clasificación en categorías A, B, C y D,
que determinan el nivel de atención y acción requerida (International Organization for
Standardization, 2018).
Figura 2. Ejemplo de matriz de evaluación de riesgos adaptada al mantenimiento de
maquinaria pesada. Fuente: Adaptación propia con base en modelos de seguridad operacional
OACI e ISO 31000.
Categoría A: Riesgo inaceptable. Detener operaciones y aplicar mitigación inmediata.
Categoría B: Alto riesgo. Requiere mitigación a corto plazo.
Categoría C: Riesgo moderado. Control y seguimiento continuo.
Categoría D: Riesgo aceptable. Puede mantenerse con monitoreo periódico
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Procedimiento propuesto:
Los reportes serán analizados, validando ocurrencias previamente asignadas. Se clasificará el
riesgo, se asignarán descriptores y se evaluará si el evento requiere gestión prioritaria
(assessment). En función de los resultados, se activará el tratamiento correspondiente,
validando responsabilidades y asignaciones específicas. En el caso de eventos graves o
repetitivos, se iniciará una investigación.
Ventajas del sistema:
• Estandariza la priorización de riesgos operacionales.
• Facilita la toma de decisiones basada en datos.
• Reduce la subjetividad en la valoración del riesgo.
• Mejora la trazabilidad al integrar evaluación con reportes históricos.
Durante la fase de evaluación, los eventos reportados son analizados y clasificados en función
de su criticidad, aplicando una matriz de riesgos. El flujo inicia con la revisión de las ocurrencias
asignadas, seguido de la asignación de descriptores y la evaluación del riesgo. A partir del nivel
de riesgo obtenido, se determina si el evento requiere gestión adicional (Assessment) o si
debe escalarse a una Investigación formal.
• Los eventos con UR < 30 se consideran de bajo impacto y se clasifican como casos
para estadística. No se requiere gestión activa, pero si se detecta una repetición
frecuente del mismo tipo de riesgo, se podrá escalar a un proceso de assessment.
• Los Assessment aplican para eventos con nivel de riesgo con UR entre 30 y 100,
orientados a detectar deficiencias organizacionales y emitir recomendaciones a las
áreas responsables para mantener el riesgo en niveles aceptables.
• Las Investigaciones se aplican a eventos con UR ≥ 100, en los que se requiere una
revisión más profunda mediante entrevistas, revisión documental y participación de un
equipo técnico, con el objetivo de emitir un informe que identifique causas y establezca
acciones correctivas.
Esta estructura permite una trazabilidad clara del tratamiento del riesgo, asegurando que las
decisiones se basen en la magnitud del evento y en criterios de seguridad operacional
previamente definidos.
Figura 3. Flujograma del proceso de evaluación de riesgos operacionales. Fuente: Elaboración
propia.
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Mitigación y tratamiento del riesgo
Una vez que se ha evaluado un riesgo y se ha generado un hallazgo (ya sea como resultado
de una investigación formal o de un assessment), se inicia la fase de mitigación. Esta etapa
tiene como finalidad identificar y aplicar acciones correctivas o preventivas que permitan reducir
el nivel de riesgo, corregir deficiencias organizacionales y evitar la repetición de eventos
similares en el futuro.
Procedimiento propuesto:
Cada riesgo identificado y evaluado se somete a un análisis de causa raíz para determinar las
medidas correctivas más efectivas. El proceso se activa con la comunicación del hallazgo al
área responsable, seguido de su registro formal. A partir de allí, se inicia un proceso
estructurado que se basa en la siguiente secuencia:
Análisis de causa raíz: Esta es una etapa clave del proceso. Aquí se busca identificar los
factores contribuyentes reales detrás del evento, evitando quedarse únicamente en las causas
superficiales. Para ello se utilizarán herramientas como el método de los 5 porqués, diagramas
de Ishikawa y revisión de condiciones organizacionales, operativas y humanas "La evolución
del análisis de causa raíz en la manufactura ha incorporado enfoques híbridos que combinan el
conocimiento experto con técnicas basadas en datos, incluyendo la inteligencia artificial
explicable, para mejorar la identificación de causas fundamentales y la toma de decisiones."
(Pietsch et al., 2024). Solo cuando se ha validado que la acción propuesta realmente aborda la
causa raíz, se procede a su implementación:
1. Definición de acciones y responsables: Las acciones pueden incluir la modificación
de procedimientos, fortalecimiento de controles operativos, ajustes en las prácticas de
mantenimiento o capacitación del personal. Cada acción tendrá un responsable
designado y un plazo definido.
2. Monitoreo de implementación: Se verifica que las acciones se ejecuten en el tiempo
establecido. Si no se cumplen los plazos, se solicitará una extensión formal y se
documentarán las causas del retraso.
3. Validación con evidencia: Las acciones implementadas deberán estar respaldadas
por evidencia documental (fotos, actas, registros en sistema, etc.), la cual será revisada
por el área de seguridad operacional. Si la evidencia es válida y la acción resulta
efectiva, se procederá con el cierre formal del hallazgo. Si no, se solicitará información
adicional o se reiniciará el ciclo de análisis.
Figura 4. Flujograma del proceso de mitigación de riesgos operacionales. Fuente: Elaboración
propia.
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Monitoreo y revisión continua
La última fase del proceso de gestión de riesgos es el monitoreo y la revisión continua de las
acciones implementadas. Esta etapa garantiza que las medidas aplicadas mantengan su
efectividad en el tiempo y que los riesgos no resurjan en formas distintas o con nuevas
consecuencias. También permite retroalimentar el sistema con datos reales para ajustar
procedimientos, mejorar controles y fortalecer la prevención.
Seguimiento operativo
Una vez implementadas las acciones correctivas o preventivas, estas son objeto de
seguimiento sistemático por parte del área de seguridad operacional. Se revisa la vigencia, el
cumplimiento, la efectividad y la sostenibilidad de cada medida. Si un riesgo vuelve a
manifestarse, se activa un nuevo análisis desde la fase de evaluación. Este monitoreo incluye:
• Verificación periódica en terreno de condiciones de trabajo.
• Evaluación de cumplimiento de procedimientos.
• Retroalimentación del personal técnico.
• Revisión de los datos registrados en la aplicación de reportes.
Indicadores Clave de Seguridad Operacional (SPIs)
Como parte del sistema de gestión propuesto, se han definido tres Indicadores Clave de
Seguridad (SPIs) adaptados al contexto del mantenimiento de maquinaria pesada. Estos
indicadores permitirán evaluar el desempeño del sistema, detectar desviaciones, generar
alertas tempranas y tomar decisiones informadas en función de los estándares operacionales
establecidos por la empresa.
SPI 1: Cumplimiento de Especificaciones del Fabricante (OEM)
Evalúa el grado en que las intervenciones de mantenimiento se realizan siguiendo los
procedimientos establecidos por los fabricantes.
Objetivo (SPT): < 5 intervenciones / 1,000 horas operativas.
Aspectos incluidos:
• Uso incorrecto de herramientas (ej. llaves no calibradas).
• Mantenimiento diferido (ej. filtros vencidos).
• Saltos de procedimiento (ej. torque incorrecto en pernos críticos).
SPI 2: Daños a Equipos o Componentes por Malas Prácticas
Monitorea la cantidad de daños atribuibles a negligencia o fallas en la ejecución operativa del
mantenimiento.
Fórmula:
Objetivo (SPT): < 5 daños / 1,000 horas operativas.
Casos típicos:
• Daños por sobreesfuerzo (ej. grúas con sobrecarga).
• Golpes con equipos de soporte (ej. plataformas mal posicionadas).
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• Manejo inadecuado de componentes (ej. contaminación de sellos hidráulicos).
SPI 3: Cumplimiento con Estándares Internos de la Compañía
Mide el nivel de adherencia a las normas internas sobre seguridad, documentación y tiempos
establecidos.
Fórmula:
Objetivo (SPT): < 5 actividades / 1,000 horas operativas.
Elementos evaluados:
• Uso de EPP (cascos, guantes, arnés en trabajos en altura).
• Documentación incompleta (checklists, reportes con evidencia, cierre de órdenes).
• Cumplimiento de tiempos establecidos por el plan de mantenimiento.
Estos indicadores serán visualizados y monitoreados a través de Power BI, permitiendo
identificar tendencias, establecer alertas y generar reportes gerenciales.
RESULTADOS
Se presentan los resultados de investigación:
Desarrollo e Implementación de Herramienta Digital de Reporte
Como parte del objetivo de modernizar la gestión de riesgos de seguridad operacional usando l
tecnología 4.0, se desarrolló una aplicación móvil multiplataforma, basada en la tecnología
Flutter con integración en la nube mediante Firebase. Esta herramienta fue diseñada
específicamente para el personal de mantenimiento de maquinaria pesada en el sector
construcción, con el fin de facilitar la recolección estructurada, rápida y precisa de reportes de
eventos de riesgo en campo. "La implementación de la aplicación móvil se basó en las
prácticas actuales de desarrollo con Flutter y Firebase, siguiendo metodologías que permiten
una integración eficiente de servicios backend y una interfaz de usuario responsiva, como se
detalla en la revisión de (Bhagat, 2022)." La aplicación permite:
• Registrar datos clave como nombre del operador, lugar del evento, fecha y hora.
• Seleccionar la categoría del riesgo entre: mecánico, eléctrico, estructural, ambiental u
otro.
• Clasificar el tipo de tarea como: mantenimiento correctivo, preventivo o predictivo.
• Describir detalladamente el evento.
• Almacenar automáticamente los datos en Firestore (Firebase)
• Exportar la información en formatos PDF y Excel para análisis y trazabilidad.
interfaz de usuario
La siguiente figura muestra la interfaz desarrollada:
Formulario de ingreso del evento de riesgo, incluyendo selección de fecha, categoría, tipo de
mantenimiento y campo de descripción.
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Figura 5. Formulario principal de la aplicación. Elaboración propia.
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Figura 6. Menú desplegable para selección de categoría de riesgo. Elaboración propia.
Figura 7. Tipos de tareas disponibles para clasificación. Elaboración propia.
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Estas funcionalidades permiten consolidar una base de datos organizada desde el primer
contacto con el riesgo, y facilitan su seguimiento mediante sistemas de visualización como
Power BI y Excel, mejorando la efectividad de los SPI (Safety Performance Indicators)
definidos.
A continuación, se presentan los resultados obtenidos a partir del análisis de 48 eventos
registrados en el sistema de gestión de riesgos de seguridad operacional. Se analizaron los
indicadores SPI en power BI haciendo uso de la tecnología 4.0, la clasificación del nivel de
riesgo, la distribución mensual de reportes y el estado de los eventos.
Distribución de Eventos por SPI
El gráfico de barras muestra que los indicadores clave de desempeño (SPI) más reportados
fueron SPI3, seguido muy de cerca por SPI1 y SPI2, con una proporción prácticamente
equilibrada (15, 14 y 14 eventos, respectivamente). Solo cuatro eventos no se asociaron a un
SPI específico. Esto indica una cobertura balanceada entre prácticas de documentación (SPI3),
cumplimiento técnico (SPI1) y daños derivados de malas prácticas (SPI2).
Figura 8. Distribución de Eventos por SPI. Elaboración propia.
Clasificación de Riesgo de los Eventos
Los eventos se distribuyen mayoritariamente en las categorías TOLERABLE (19 casos),
ACEPTABLE (16 casos) y DESEABLE (12 casos). Este perfil de riesgo refleja un sistema con
prevalencia de riesgos controlables, aunque con necesidad de acciones correctivas
recurrentes.
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Figura 9. Clasificación de Riesgos. Elaboración propia.
Distribución Mensual de Eventos de Riesgo
La mayor concentración de eventos se registró en octubre, con 15 casos, seguido de diciembre
y septiembre. Esto puede relacionarse con picos operativos o debilidades en planificación
estacional de mantenimiento.
Figura 10. Distribución mensual de Eventos. Elaboración propia.
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Estado de los Eventos Reportados
Un 89.4% de los eventos ya han sido cerrados, mientras que un 10.6% aún se encuentra
abierto. Esto evidencia una gestión reactiva activa, aunque todavía existen eventos en proceso
que requieren seguimiento.
Figura 11. Estado de los Eventos. Elaboración propia.
Comparación mensual de los SPI con metas ajustadas
Con base en la frecuencia del mantenimiento programado (cada 250 horas), las metas de
desempeño (SPT) fueron ajustadas a un umbral más realista de ≤ 10 eventos por cada 1,000
horas operativas para cada uno de los SPI. A continuación, se analiza la tendencia mensual de
cada indicador desde septiembre de 2024 hasta marzo de 2025.
Figura 12. SPI vs Metas. Elaboración propia.
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Los resultados muestran una mejora progresiva en el cumplimiento de los indicadores SPI tras
la implementación del nuevo sistema de gestión de riesgos en mantenimiento.
Durante el último trimestre de 2024, se evidencian niveles superiores al umbral establecido de
10 eventos por cada 1,000 horas en los tres SPI, lo cual revela una necesidad de ajustes
iniciales.
A partir de enero de 2025, los tres indicadores comienzan a alinearse con las metas definidas,
especialmente SPI1 y SPI2, que logran mantenerse dentro del objetivo. SPI3 muestra una
tendencia descendente favorable, aunque aún supera levemente el límite, lo que sugiere
reforzar controles documentales y de uso de EPP.
Este análisis evidencia la utilidad de los SPI como herramientas de monitoreo y control
continuo, facilitando la toma de decisiones basadas en datos para mejorar la seguridad
operacional en mantenimiento de maquinaria pesada.
CONCLUSIONES
La integración de un enfoque estructurado de gestión de riesgos de seguridad operacional en
el mantenimiento de maquinaria pesada, inspirado en el Sistema de Gestión de Seguridad
Operacional (SMS) del sector aeronáutico, ha demostrado ser una estrategia viable y eficaz
para reducir incidentes, mejorar la trazabilidad de fallas y fomentar una cultura de seguridad
preventiva en el sector construcción.
El desarrollo e implementación de herramientas digitales, como una aplicación móvil para el
reporte de riesgos y el uso de indicadores clave de desempeño (SPI), permitió una recopilación
de datos sistematizada y un análisis más preciso. La visualización de resultados mediante
Power BI facilitó el monitoreo continuo y la toma de decisiones basada en evidencia, lo que
representa un salto cualitativo en la gestión operativa.
Los resultados muestran una mejora progresiva en el cumplimiento de las metas ajustadas, con
una tendencia positiva en la alineación de los indicadores con los umbrales establecidos. Sin
embargo, la superación puntual de los límites en SPI3 indica que aún es necesario reforzar los
controles internos, especialmente en aspectos como el uso de EPP y la documentación técnica.
FINANCIAMIENTO
No monetario
CONFLICTO DE INTERÉS
No existe conflicto de interés con personas o instituciones ligadas a la investigación.
AGRADECIMIENTOS
A la Universidad Técnica de Cotopaxi: Latacunga, Cotopaxi, Ecuador.
CONTRIBUCIÓN DE LOS AUTORES
Javier Iván Sandoval Álvarez: Responsable del diseño metodológico, recolección de datos y
análisis cuantitativo. Participó en la redacción del manuscrito y en la interpretación de los
resultados.
Edison Patricio Salazar Cueva: Supervisión académica, aportes al marco teórico y discusión
de los resultados. También contribuyó a la revisión y edición final del manuscrito.
REFERENCIAS
Bhagat, S. A. (2022). Review on mobile application development based on Flutter platform.
International Journal for Research in Applied Science and Engineering Technology,
10(1), 803–809. https://doi.org/10.22214/ijraset.2022.39920
Cevallos-Betún, S. Á., Córdova-Peñafiel, D. T., & Guerra-Salazar, J. L. (2024). Gestión integral
del mantenimiento de los equipos productivos en la Empresa Pulpa Moldeada
¨PULPAMOL¨ [Integral management of the maintenance of production equipment in the
Pulpa Moldeada ¨PULPAMOL¨ company]. Revista Multidisciplinaria Perspectivas
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Revista Multidisciplinaria Perspectivas Investigativas
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Derechos de autor: 2025 Por los autores. Este artículo es de acceso abierto y distribuido según los términos y
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